鏡面磨削是使工件表面達到低于0.01微米的粗糙度，從而出現(xiàn)鏡面般清晰成像效果的磨削加工，常用于一些高精密度或者是擁有高附加值的零件表面。鏡面磨削所使用的磨床應具備很高的精度和剛度，主軸旋轉(zhuǎn)精度高于1微米，砂輪架相對工作臺的振幅則要小于1微米，另外還要擁有減振功能。橫向進給機構(gòu)能實現(xiàn)微動，工作臺在低速運動時不能出現(xiàn)爬行現(xiàn)象。

鏡面磨削步驟

1、平衡和修整砂輪

砂輪裝上法蘭后，要進行靜平衡，主要分三步。先是進行粗的靜平衡，然后裝在砂輪軸上修整二端面和外圓，接下來再進行的靜平衡。靜平衡完成以后，還要對砂輪進行修整，降低砂輪表面粗糙度，這一步將直接影響終的加工效果。修整砂輪的工具為刀尖直徑在0.8毫米以內(nèi)的精鋼石刀具，修整過程中，要使用足夠的磨削液或其他的冷卻液，不斷沖刷在砂輪和金剛石刀的接觸點上，沖走砂輪碎屑，以免影響磨削質(zhì)量。

2、確定磨削液

磨削加工能獲得很高尺寸精度和較低的表面粗糙度。磨削時，磨削速度高發(fā)熱量大，磨削溫度可高達800-1000℃，甚至更高，容易引起工件表面燒傷和由于熱應力的作用產(chǎn)生表面裂紋及工件變形，砂輪磨損鈍化，磨粒脫落，而且磨屑和砂輪粉末易飛濺，落到零件表面而影響加工精度和表面粗糙度，加工韌性和塑性材料時，磨屑嵌塞在砂輪工作面上的空隙處或磨屑與加工金屬熔結(jié)在砂輪表面上，會使砂輪失去磨削能力，因此，為了降低磨削溫度，沖洗掉磨屑和砂輪末，

提高磨削比和工件表面質(zhì)量，必須采用冷卻性能和清洗性能良好、并有一定潤滑性能和防銹性能的切削液，可選用選用特制的高性能極壓添加劑、防銹劑等其它添加劑復配而成，是高性能的多用途切削/磨削液。與水混合時，可形成穩(wěn)定的透明溶液。良好的極壓潤滑性、防銹性、冷卻性和清洗性。具有極強的抗微生物分解能力，在不同的水硬度條件下，仍可保持其穩(wěn)定性。使用壽命為普通乳化油的5倍以上。

3、確定磨削用量

砂輪背吃刀量應定在0.005毫米左右，可以根據(jù)工件鋼材的性質(zhì)和硬度進行適當?shù)脑鰷p。比如硬度高的淬火鋼，當選擇的背吃刀量過大時，容易引起燒傷;而硬度低的軟鋼，背吃刀量太小又不容易磨光。

橫向進給量的單行程應在0.2到0.4毫米之間。橫向進給速度對表面粗糙度有很大的影響，因為鏡面磨削的砂輪并不具有很強大的切削能力，如果橫向進給速度過大，會破壞砂輪表面而難以得到光潔如鏡的加工面?？v向進給量應確定在每分鐘12到15米之間，不能過小，否則工件表面會產(chǎn)生波紋或花紋。

由于鏡面磨削時砂輪切削能力不搶，往往容易在工件表面留下刀痕，圓形工件表面刀痕一般呈呈月形，而矩形工件表面刀痕則成帶形。它反映出工件表面不平直，要想去除這些刀痕，還需要做兩分鐘左右的無進給光磨。

鏡面磨削常見缺陷和措施

工件表面產(chǎn)生波紋大多是由于砂輪振動引起的，造成這一現(xiàn)象的原因包括沒做好砂輪平衡、軸承間隙過大、主軸偏調(diào)、電動機轉(zhuǎn)子動平衡不良、主軸和軸承間油膜不勻等。需要對以上原因進行排查，才能徹底消除波紋現(xiàn)象。

磨削高硬度材料時，磨削點容易產(chǎn)生高溫，容易燒傷工件。為防止燒傷，磨削點應注入充足的磨削液進行潤滑和冷卻。另外，還要調(diào)整背吃刀量，不宜過大，并降低砂輪的線速度。這樣也有利于減少砂輪架振動，消除波紋現(xiàn)象。

鏡面磨削中如果切削液含有雜質(zhì)，會在工件表面造成不規(guī)則的劃傷，這就需要對切削液進行過濾，去除雜質(zhì)。如果砂輪的磨粒即將脫落，也會在工件表面產(chǎn)生劃傷，這種劃傷一般是一行行較淺的虛線，長短距離大致相當。消除方法是在修整砂輪時，使用充足的磨削液，并將砂輪二端面修成外寬內(nèi)窄的斜狀。另外，使用的砂輪不宜太軟，也不要用自礪性太好的砂輪。

鏡面磨削中如果出現(xiàn)了大量明顯的磨痕，就說明砂礫過粗，應改用細粒砂輪。但使用細粒砂輪以前，要使用尖銳的金剛石刀具精修砂輪，磨削液要充足，及時沖走碎屑。用磨石精修砂輪時，磨石與砂輪的接觸面積不能太小，所用磨石不能太軟，否則起不到精修作用。磨削時，磨削用量要適當，防止產(chǎn)生表面燒傷等現(xiàn)象，影響工件表面光潔度。